Den første opgave, som vi skulle på holdet, var en del af første studieprodukt. Vi skulle fremstille vores egen taburet fra bunden.
Når man arbejder fra bunden, skal man selv fremstille alt materiale selv (ikke noget med at hoppe over hvor gærdet er lavest og gå i Silvan). Vi medbragte økser og save, hvorefter vi tog ud i en nærliggende skov og i fællesskab fældede vi træer til vores taburetter.
Det første træ vi skulle fælde, var træ til fremstilling af sprosser. Efter træfældning, saver man en træstub på ml.35-40 cm. Herefter kløves stubben i otte stk. som høvles til en størrelse af ca.2.50 cm. i omkreds. Herefter tørres sprosserne, slibes og spidses til.
Endelig blev alle otte sprosser høvlet og spidset færdige til skammelen:
Godt arbejde!
Samtidig med arbejdsprocessen taburet, fik jeg fremstillet en opbevaringskasse. Det var smart og praktisk, at få den færdig. Jeg bruger min kasse til opbevaring af mine projekter og delearbejde til bl.a.taburetten. Jeg bruger også kassen til arbejdstrøje og arbejdshandsker.
Opbevaringskasse:
Da sprosserne var færdige, skulle et nyt træ fældes til taburettens ben. I skoven igen, fælde træ og save en ny stub. Denne stub, kløves i fire stk. høvles og slibes. Træet skal være vådt, når hullerne til sprosserne bores og taburetten samles, da hullerne i træet herefter samler sig om sprosserne og holder taburetten samlet og fast. Da jeg skulle bore huller i benene til sprosserne, fik jeg borede de to første huller skævt. Åh nej, hvad så? Gode råd, var dyre og jeg måtte virkelig i gang med at tænke innovativt, da tanken om at skulle fremstille nye ben virkede uoverskuligt. Jeg tog en pause, fik tænkt situationen igennem og kom frem til, at jeg vendte benene om, fik borede nye huller, der heldigvis passede. Herefter præsenterede jeg problemmet og løsningen for Kurt, som hjalp mig med løsningen på de to ubruglige huller, hvor efter jeg savede to propper og satte ind i hullerne.
Og endelig var skammlen samlet:
FANTATISK GODT ARBEJDE!
Materiale: Ahorntræ.
Anden del af projekt taburet. Fremstilling af reb til sæde.
En taburet uden sæde duer ikke! Da processen havde været lang, hård og tidskrævende, overvejede jeg i et svagt øjeblik, at købe færdigt lavet reb. Men på den anden side, ville jeg være tilfreds med, at købe et fabriksfremstillet reb i Silvan? Nej, så ville jeg ikke selv have oplevet den tilfredsstillelse og have været i den proces, som det er, at fremstille en brugsgenstand, her en taburet fra bunden selv.
At fremstille sæde, kræver at man er tre personer til betjening af rebmaskinen. At få tre personer, der hver især har travlt, med studie, arbejde og børn til at mødes, kan være svært, når man skal fremstille ca. 350 m reb. Det lykkes og arbejdet kom igang.
Jeg valgte, at bruge en tynd hvid bomuldtråd, blandet med Sisalreb, også kaldet høstbindegarn i kombinationen til mit reb. Valget af denne kombination, blev truffet ud fra, at det gav et forholdsvis tykt reb. Jeg regnede med at jeg skulle bruge ca. 80 m. Når man fremstiller reb, fremstilles der ca. 20 m ad gangen, og jeg lagde ud med at fire stk. til at starte med. Det var heldigvis nok, havde endda reb i overskud, som en medstuderende fik til sin taburet.
Sidste del af opgaven, var, at få flettet sædet. Det ser nemt ud, når de andre på holdet bandt deres reb på. Men fletteteknikken var svær at mestre, og jeg måtte flere gange flette om.
Færdig taburet set oppe fra:
Og forfra:
Fik dog til sidst flettet, med hjælp fra Kurt. Er meget tilfreds med, at jeg valgte at fremstille mit reb selv, så jeg fik oplevelsen af at have fremstillet hele arbejdet med taburetten selv. Det var det hele værd.
Fremstilling af taburetten, har været en lukket og bunden opgave, hvor Mesterlærenteknikken og praksisfællesskab har været den dominerende læringsform.
Ingen kommentarer:
Send en kommentar